Principaux enseignements
- Les tests de contrôleur-HIL et de puissance-HIL concernent chacun des étapes distinctes du développement, mais tous deux s'appuient sur une simulation précise en temps réel pour réduire les risques et les coûts de conception.
- La simulation en temps réel garantit une synchronisation déterministe, une validation reproductible et un retour d'information plus rapide, ce qui renforce la confiance à chaque phase de l'ingénierie.
- La combinaison de l'interface contrôleur-HIL et de l'interface puissance-HIL en un seul flux de travail permet aux équipementiers de valider les performances des logiciels de contrôle embarqués et du matériel sans avoir recours à des configurations redondantes.
- Un plan de validation structuré - avec des exigences claires, un découpage du modèle, des interfaces sûres et l'automatisation - permet de maintenir l'efficacité et la traçabilité des projets.
- OPAL-RT permet aux ingénieurs de disposer de plateformes évolutives et d'une fidélité en temps réel qui offrent une confiance mesurable depuis la conception du contrôleur jusqu'à l'intégration de l'alimentation.
La méthode HIL en temps réel vous permet d'obtenir des preuves, et non des suppositions, avant que le matériel n'atteigne votre banc d'essai. Le code de contrôle répond au comportement de l'usine dans des délais serrés, ce qui vous permet de détecter les problèmes lorsque les modifications sont encore peu coûteuses. Les équipes progressent plus rapidement lorsque les modèles, les contrôleurs et les interfaces d'alimentation parlent le même langage. La confiance augmente lorsque chaque test est directement lié aux exigences, aux signaux et aux limites.
Le hardware-in-the-loop (HIL) raccourcit le chemin entre le concept et la mise en service sûre et confiante. Le hardware-in-the-loop (C-HIL), communément appelé controller-HIL, se concentre sur le contrôleur intégré avec des signaux d'usine simulés. La méthode "Power Hardware-in-the-Loop" (PHIL), souvent abrégée en "Power-HIL", introduit le flux d'énergie entre un amplificateur de puissance et le matériel d'essai. Chaque méthode prend en charge une étape différente, mais toutes deux s'appuient sur la simulation en temps réel pour contrôler le temps, la fidélité et la sécurité.
Comprendre comment le contrôleur-HIL et le Power-HIL soutiennent le développement des OEM
Le contrôleur-HIL relie un contrôleur réel à une usine simulée au moyen de signaux électriques et de bus de communication. Le contrôleur exécute le code de production ou une version quasi finale, tandis que le simulateur produit les entrées des capteurs et lit les sorties des actionneurs. Vous validez la logique, la synchronisation et les entrées/sorties dès le début, bien avant que des prototypes complets n'existent. Cette approche réduit l'incertitude concernant les algorithmes, les diagnostics et le comportement des communications.
Power-HIL ajoute une interface d'alimentation contrôlée de sorte que le matériel voit le courant et la tension comme il le ferait en fonctionnement. Le simulateur calcule toujours la dynamique de l'installation, mais un étage de puissance entraîne ou absorbe l'énergie pour faire fonctionner les convertisseurs, les variateurs ou les fonctions de protection. Les ingénieurs peuvent tester les limites, observer les réactions et régler les protections avec des limites sûres. L'utilisation combinée permet aux équipes de passer de la confiance dans le logiciel à l'assurance de l'alimentation électrique sans avoir à réinitialiser leur flux de travail.
Explorer la différence entre les tests HIL de contrôleur et les tests HIL de puissance
La principale différence entre le contrôleur-HIL et le Power-HIL est la présence d'un transfert d'énergie réel vers le dispositif testé. La méthode Controller-HIL utilise des interfaces au niveau des signaux pour valider la logique de contrôle intégrée, la synchronisation et les communications. La méthode Power-HIL introduit un amplificateur de puissance afin que le dispositif soit alimenté en courant et en tension dans des conditions contrôlées. Chaque méthode cible des risques distincts, se complète l'une l'autre et réduit les surprises lors de l'intégration.
"Le code de contrôle répond au comportement de l'usine dans des délais très courts, ce qui permet de détecter les problèmes lorsque les modifications sont encore peu coûteuses.
Champ d'application de la boucle d'essai
Le contrôleur-HIL se concentre sur le contrôleur intégré, les E/S et les machines d'état logicielles. La dynamique de l'usine est exécutée sur un simulateur en temps réel, et toutes les interactions physiques restent à des niveaux de signal sûrs. Cela permet de maintenir le risque matériel à un niveau faible tout en révélant les décalages temporels, les dépassements de tâches et les lacunes dans la gestion des défaillances. Les ingénieurs disposent d'un moyen reproductible de tester les cas limites qui seraient difficiles ou dangereux sur un banc d'essai avec alimentation.
Power-HIL élargit la boucle pour inclure le transfert d'énergie entre un étage de puissance et l'appareil testé. Le simulateur calcule le comportement du réseau ou de l'usine tandis que l'amplificateur émule les conditions électriques. Cela ajoute du réalisme aux convertisseurs, aux variateurs et aux systèmes de protection qui dépendent du courant et de la tension réels. Les équipes observent les tendances thermiques, les effets de saturation et les déclenchements de protection sous contrainte contrôlée.
Niveaux de signaux et interfaces typiques
Le contrôleur-HIL utilise des interfaces basse tension telles que des entrées analogiques, des sorties numériques, un réseau de contrôleurs (CAN), Ethernet ou une modulation de largeur d'impulsion (PWM). Le conditionnement des signaux reproduit les capteurs et les actionneurs, et les temps de latence restent déterministes. La sécurité est plus facile à gérer car l'énergie reste minimale. Le matériel reste protégé tandis que le logiciel est testé de manière approfondie.
Power-HIL utilise un amplificateur de puissance adapté à l'appareil cible et à l'enveloppe de test. Des boucles de courant, des limites de tension et des protections matérielles assurent la sécurité et la reproductibilité des tests. Les câbles, les connecteurs et les voies de mesure reflètent ceux utilisés sur les bancs d'essai de puissance. Les ingénieurs ont un aperçu de l'impédance, du comportement de commutation et des marges thermiques sous une charge significative.
Fidélité du modèle et contraintes de temps
Le contrôleur-HIL s'appuie sur des modèles qui capturent la dynamique nécessaire aux décisions de contrôle. Les pas de temps, les méthodes numériques et les choix de solveur se concentrent sur la stabilité de la boucle fermée avec le contrôleur. Le simulateur doit respecter des délais stricts pour éviter les dépassements, c'est pourquoi les modèles légers sont précieux. La fidélité est axée sur les besoins du contrôleur, et non sur la physique complète de l'étage de puissance.
Power-HIL pousse la fidélité encore plus loin pour les effets de commutation, les interactions de réseau et la dynamique de protection. Le modèle de l'installation doit supporter de petits pas de temps et une large bande passante pour piloter correctement l'amplificateur. L'accélération des réseaux de portes programmables (FPGA) aide souvent à capturer les phénomènes rapides. L'objectif est d'obtenir une émulation de puissance sûre et précise dans des marges de temps réel étroites.
Sécurité, coûts et risques
Le contrôleur-HIL comporte moins de risques et de coûts d'exploitation puisque les tests s'effectuent au niveau du signal. Les ingénieurs procèdent à des itérations rapides sur les algorithmes, les diagnostics et les communications sans endommager le matériel. Cette méthode est idéale pour la validation précoce et les tests de régression. La couverture augmente régulièrement, avec un faible coût de maintenance et une forte réutilisation.
Le système Power-HIL est plus complexe et plus coûteux en raison des amplificateurs, des protections et des procédures de sécurité. Le résultat est une plus grande confiance dans les convertisseurs, les variateurs et les paramètres de protection. Les équipes réduisent les surprises de dernière minute qui apparaîtraient autrement lors de la mise sous tension. Un transfert planifié du contrôleur-HIL à l'alimentation-HIL permet de maintenir le risque à un niveau acceptable.
| Aspect | contrôleur-HIL | puissance-HIL | Utilisation OEM typique |
| Énergie dans la boucle | Niveau du signal uniquement | Courant et tension réels | Logique logicielle et comportement de l'étage de puissance |
| Objectif principal | Valider le code de contrôle intégré et la synchronisation | Valider la réponse du matériel sous tension | Conception précoce vs intégration et stress |
| Posture de sécurité | Des procédures moins lourdes et plus simples | Plus élevé, nécessite une protection et des limites | Itération rapide contre garantie de puissance |
| Exigences du modèle | Fidélité axée sur le contrôle | Fidélité et largeur de bande axées sur la puissance | Essais fonctionnels par rapport à la protection et à la performance |
| Equipement | E/S, simulateur en temps réel | E/S, simulateur en temps réel, amplificateur de puissance | Bancs de contrôle et bancs de puissance |
Le contrôleur-HIL et le Power-HIL répondent à des besoins différents sur le même chemin de développement. Les tests au niveau du signal accélèrent la qualité du logiciel et la confiance dans l'interface. Les tests au niveau de l'alimentation confirment le comportement du matériel, les paramètres de protection et les interactions énergétiques. Un plan coordonné utilise les deux méthodes pour obtenir une couverture complète sans gaspiller d'efforts.
Pourquoi la simulation en temps réel est-elle importante pour une validation précise et des cycles de conception plus rapides ?
La simulation en temps réel permet d'aligner les modèles et le matériel à des pas de temps déterminés. La certitude temporelle révèle des conflits de calendrier que les outils hors ligne pourraient dissimuler. Les ingénieurs ont confiance dans les résultats lorsque le simulateur garantit les délais à chaque pas de temps. Les décisions deviennent plus faciles à prendre lorsqu'une défaillance peut être reproduite, mesurée et corrigée rapidement.
- Un timing déterministe en cas de charge : L'exécution en temps réel respecte les délais au fur et à mesure que les tâches du contrôleur s'exécutent. Vous voyez les cycles manqués, les dépassements et les pics de latence alors qu'ils sont faciles à corriger. La confiance augmente car le comportement reste cohérent d'une répétition à l'autre.
- Exposition précoce des cas limites : Les défauts, les transitoires et les pannes de capteur peuvent être reproduits sans risque. Vous vérifiez la surveillance, les modes de repli et les alarmes avec des preuves claires de réussite ou d'échec. Les équipes ajustent les seuils avant que le matériel ne soit soumis à des contraintes.
- Protection du matériel de valeur : Les tests au niveau du signal permettent d'éviter les dommages lors des vérifications logiques préliminaires. Power-HIL ajoute des protections et des limites afin que les cas stressants restent sous contrôle. Les équipements durent plus longtemps et les budgets s'allongent.
- Boucles d'étalonnage plus rapides : Les paramètres changent à la volée et les effets apparaissent instantanément. Les ingénieurs comparent rapidement les stratégies et conservent les meilleurs candidats. La simulation en temps réel réduit le temps d'attente entre les itérations.
- Évolution entre les bancs et les équipes : Les scénarios s'exécutent de la même manière dans différents laboratoires en utilisant des modèles et des scripts partagés. Les cas versionnés assurent la cohérence des résultats d'une version à l'autre. La collaboration s'améliore parce que les tests se lisent comme des spécifications.
La simulation en temps réel réduit l'incertitude lors de la conception, de la vérification et de l'intégration. Les problèmes apparaissent au moment où ils sont importants, plutôt que des semaines plus tard. Les équipes réutilisent les scénarios, comparent les réalisations et calculent les tendances avec moins de friction. Les calendriers s'améliorent sans sacrifier la qualité ou la sécurité.
Comment le contrôleur-HIL renforce la conception et la vérification des commandes embarquées
Les ingénieurs utilisent le contrôleur-HIL pour valider la logique du logiciel par rapport à la dynamique représentative de l'usine. La synchronisation déterministe met en évidence les problèmes de programmation qui pourraient échapper aux essais sur ordinateur. Le comportement des E/S, les communications et la gestion des erreurs sont testés sous un contrôle rigoureux. Des preuves traçables viennent étayer les révisions de conception, les audits et la validation.
"Le stress contrôlé révèle les véritables marges. Les équipes ajustent les seuils pour les surintensités, les sous-tensions et les événements thermiques".
Prototypage d'algorithmes avec synchronisation matérielle
Les algorithmes de contrôle semblent solides sur le papier, mais la synchronisation peut vous surprendre. Le contrôleur-HIL valide l'échantillonnage, le filtrage et les mises à jour de l'estimateur aux taux cibles. La plateforme révèle les délais non respectés, les inversions de priorité et la gigue qui dégradent les performances. Vous corrigez les problèmes grâce à une boucle courte entre le changement, le test et le résultat.
Les flux de travail de la conception basée sur un modèle (MBD) bénéficient d'une exécution rapide. Les ingénieurs envoient des constructions au contrôleur, exécutent des scénarios et recueillent des données pour établir des diagrammes de tendance. Les balayages de paramètres sont exécutés pendant la nuit avec des conditions de réussite claires. Les équipes ne conservent que les stratégies qui maintiennent les marges de temps sous contrainte.
Intégration des E/S et validation des interfaces
Les chemins d'E/S façonnent le comportement du contrôleur autant que les algorithmes. Le contrôleur-HIL s'exerce à la mise à l'échelle analogique, à l'alignement PWM et à la quantification des capteurs. Les bus de communication tels que le réseau de contrôleurs (CAN) ou Ethernet sont chargés à des taux réalistes. Vous confirmez la synchronisation des messages, la taille des files d'attente et les drapeaux de diagnostic à l'aide de preuves irréfutables.
Les inadéquations d'interface sont détectées rapidement et les corrections restent simples. Les ingénieurs ajustent les cartes des broches, les polarités des bords et les constantes des filtres sans risquer de compromettre le matériel. Les scripts de test assurent la cohérence de la couverture entre les versions et les branches. L'intégration ultérieure est prévisible car les petits problèmes ont été traités en amont.
Injection de fautes à la limite du contrôleur
L'injection de défauts renforce la confiance dans les fonctions de surveillance et de réponse. Le contrôleur-HIL peut simuler des courts-circuits, des drapeaux de surintensité, des blocages de capteurs et des trames non valides. Chaque défaut est répétable, chronométré et capturé pour examen. Vous apprenez comment le contrôleur réagit aux seuils, puis vous affinez la logique.
Les fonctions de sécurité permettent d'obtenir des preuves avec des résultats traçables. Les équipes vérifient les temps de détection, les modes de repli et les séquences de récupération. Les journaux indiquent la chronologie, les états et les sorties pour un examen rapide. Les parties prenantes voient la preuve que les défaillances ont été prises en compte, mesurées et traitées.
Traçabilité de la régression et des exigences
Le contrôleur-HIL s'inscrit naturellement dans le cadre de la régression automatisée. Chaque exigence correspond à un ou plusieurs scénarios avec des critères de réussite clairs. Les exécutions nocturnes permettent de détecter les dérives de comportement qui pourraient survenir à la suite d'un remaniement. Les échecs sont dus à des données, et non à des suppositions.
La traçabilité facilite les audits. Les exigences sont liées aux tests, aux journaux et aux étiquettes de version. Les évaluateurs voient des preuves cohérentes pour chaque revendication. Les ingénieurs passent moins de temps à rassembler des preuves et plus de temps à améliorer le code.
Le contrôleur-HIL met l'accent sur la qualité du logiciel, la discipline temporelle et l'exactitude de l'interface. La méthode permet de limiter les risques tout en construisant une base de tests reproductibles. Les équipes arrivent à l'intégration avec moins d'angles morts et des preuves plus solides. La confiance se maintient au fur et à mesure que la complexité du matériel augmente.
Comment la technologie Power-HIL améliore les tests de matériel et l'intégration des systèmes
Power-HIL ajoute l'échange de puissance afin que les dispositifs voient le courant, la tension et les effets de commutation réels. Les tests se déroulent dans des limites sûres tout en capturant les interactions que les configurations au niveau du signal ne peuvent pas montrer. Les schémas de protection, le comportement thermique et la dynamique des convertisseurs font l'objet d'une attention particulière. Il en résulte moins de surprises lors de la mise sous tension et de la mise en service.
Tests de résistance des étages de puissance avec des limites sûres
Les convertisseurs et les variateurs sont soumis à des contraintes lorsque les charges changent, que des défauts se produisent ou que les commandes augmentent. Power-HIL recrée ces conditions avec des limites de courant et de tension en place. Les protections de l'amplificateur et de l'appareil garantissent la sécurité et la reproductibilité du test. Les ingénieurs recueillent les formes d'onde, les températures et les journaux d'événements à chaque exécution.
Le stress contrôlé révèle les marges réelles. Les équipes ajustent les seuils pour les surintensités, les sous-tensions et les événements thermiques. Les marges confirmées permettent d'éviter les déclenchements intempestifs et les pièces endommagées. La confiance augmente avant que des systèmes plus importants ne soient impliqués.
Études sur l'interaction entre le convertisseur et le réseau
L'électronique de puissance interagit avec les réseaux, les micro-réseaux ou d'autres sources. Power-HIL modélise ces réseaux tandis que l'amplificateur impose des conditions électriques. Les ingénieurs observent les effets d'impédance, les oscillations et le couplage croisé des contrôleurs. Les résultats sont pris en compte dans les filtres, les gains et les limites de taux.
Les études d'interaction réduisent les risques d'intégration. Les équipes valident le comportement de traversée, les réglages de statisme et la synchronisation. Les cas particuliers font l'objet d'une attention particulière dans des conditions reproductibles. Les calendriers de lancement sont améliorés car moins de problèmes apparaissent lors des tests sur site.
Contrôles thermiques, de protection et de conformité
Les chemins thermiques définissent un espace de fonctionnement sûr. La fonction Power-HIL permet de prolonger la durée de fonctionnement à des charges contrôlées afin d'observer l'augmentation de la température. Les seuils de protection sont vérifiés à l'aide d'une chronologie et d'une séquence claires. Les objectifs de conformité restent visibles sans installations à l'échelle réelle.
Les ingénieurs utilisent la même configuration pour les mises à jour et les revérifications du micrologiciel. Les modifications sont vérifiées par rapport aux résultats antérieurs avec des scénarios identiques. La documentation reste propre car les scripts et les journaux correspondent aux versions antérieures. Les audits sont plus rapides grâce à des enregistrements cohérents.
Intégration du système avec les modèles mécaniques et les modèles d'usine
Les systèmes complexes font intervenir la mécanique, les fluides et le comportement thermique. Power-HIL associe ces modèles à la dynamique électrique pour que les appareils aient un comportement réaliste. Les limites et les filtres mécaniques façonnent les réponses électriques et vice versa. L'intégration semble mesurée et prévisible, et non improvisée.
Le même cadre permet une intégration progressive. Les sous-systèmes entrent dans la boucle dès qu'il existe des modèles. Les interfaces s'améliorent pas à pas avec des preuves répétables. Les équipes atteignent les objectifs de performance avec moins de changements tardifs.
Power-HIL fournit une confiance fondée dans le matériel sous flux d'énergie. Les résultats vont au-delà de la logique du contrôleur et concernent la protection, les pertes et les zones de confort thermique. L'intégration prend de l'ampleur car les risques majeurs sont pris en compte dès le départ. Les ingénieurs comblent les lacunes avant l'arrivée des prototypes complets.
Principaux avantages de la combinaison du contrôleur-HIL et de la puissance-HIL dans un seul flux de travail de test
Un flux de travail combiné réduit les transferts, préserve l'intention du test et maintient l'alignement des équipes. Le travail au niveau du signal construit la qualité du logiciel, puis le travail au niveau de la puissance confirme le comportement du matériel. Des modèles, des scripts et des rapports partagés assurent la cohérence des résultats. Les coûts diminuent car les scénarios et les actifs sont reportés sans être retravaillés.
L'utilisation des deux méthodes dans un même plan améliore également la couverture. Vous inspectez d'abord la logique, puis vous testez les interactions énergétiques avec les mêmes cas. Les parties prenantes ne voient qu'une seule ligne de preuve tout au long du cycle de développement. Les conclusions passent en douceur de l'exigence au test et à l'approbation.
Avantages combinés du flux de travail
| Avantage | À quoi cela ressemble-t-il ? | Valeur pour les OEM |
| Des modèles partagés entre les différentes phases | Les mêmes modèles d'installations alimentent le contrôleur-HIL, puis l'alimentation-HIL | Moins de doublons, un comportement cohérent |
| Scénarios réutilisables | Une définition de test fonctionne à des niveaux de signal et de puissance | Traçabilité claire, audits plus rapides |
| A l'épreuve des fautes au début, à l'épreuve de la puissance à la fin | Injection de fautes d'abord, tests de résistance ensuite | Moins de risques, moins d'échecs tardifs |
| Pipeline de données unique | Unification de la journalisation et des indicateurs de performance dans tous les bancs | Des tendances plus faciles, des décisions plus fortes |
| Couverture par étapes | Commencez par le logiciel, ajoutez la puissance lorsque vous êtes prêt | Cycles plus courts, confiance accrue |
Mesures pratiques que les ingénieurs OEM peuvent prendre pour planifier une installation de validation en temps réel
Une planification claire permet d'aligner les exigences, les modèles, le matériel et la sécurité dès le premier jour. Les contraintes en temps réel façonnent les modèles et les choix d'E/S, de sorte qu'un accord précoce est important. Les équipes bénéficient de définitions communes en matière de délais, de précision et de critères de réussite. Un bon plan se lit comme une spécification testable, et non comme une liste de souhaits.
Définir les exigences et les critères d'acceptation
Commencez par des résultats mesurables liés à l'objectif du système. Spécifiez les budgets de temps, les objectifs de précision et les attentes en matière de récupération. Associez chaque exigence à un scénario qui prouve ou infirme l'affirmation. Veillez à ce que la formulation ne soit pas ambiguë afin que les tests puissent passer sans encombre.
Les critères d'acceptation doivent être faciles à vérifier. Utilisez des seuils, des durées et des tolérances qu'un banc d'essai peut observer. Inclure les comportements de défaillance et de récupération avec des attentes claires en matière de délais. Les parties prenantes signent lorsque les preuves respectent les limites convenues.
Cartographier l'architecture et le partitionnement du modèle
Décider quelles dynamiques doivent être exécutées en temps réel et lesquelles peuvent rester hors ligne. Répartir les modèles pour les CPU ou les FPGA en fonction des besoins en bande passante. Maintenir des interfaces stables afin que les composants puissent être mis à jour sans casser les autres. Documenter les pas de temps, les choix de solveur et les types de données.
Une partition propre facilite la maintenance et la mise à l'échelle. Les équipes ajoutent des détails là où c'est nécessaire sans tout ralentir. Les cibles matérielles restent claires, car chaque bloc répertorie la synchronisation et les entrées/sorties. La réutilisation s'améliore car les modèles suivent la même structure d'un projet à l'autre.
Sélectionner les interfaces d'E/S et d'alimentation avec sécurité
Dresser la liste de tous les signaux, bus et circuits d'alimentation avec les plages prévues. Choisissez des modules d'E/S qui correspondent aux besoins en matière de tension, de courant et de résolution. Pour l'alimentation en mode HIL, dimensionnez les amplificateurs en fonction de l'enveloppe, avec des protections et des verrouillages. Les plans de sécurité comprennent des arrêts d'urgence, des isolations et des listes de contrôle des procédures.
Des interfaces bien choisies permettent de gagner du temps par la suite. Le câblage reste ordonné et les mesures restent fiables. Les équipements et les processus de sécurité protègent les personnes et les équipements. Les audits se déroulent sans problème lorsque les limites et les tests sont documentés.
Automatiser les tests et la gestion des données
Scénariser les scénarios, les critères de réussite et les rapports pour que les résultats restent cohérents. Contrôler les versions des actifs de test, à côté des modèles et du code. Stockez les journaux avec des métadonnées et calculez automatiquement les indicateurs clés de performance. Les tableaux de bord permettent aux équipes de voir les tendances, et pas seulement les exécutions individuelles.
L'automatisation réduit les efforts manuels et les erreurs. Les nouvelles versions sont soumises à des tests connus sans délai. Les défaillances sont accompagnées de données qui permettent d'identifier rapidement les causes profondes. Les responsables voient les progrès accomplis grâce à des chiffres clairs et à des artefacts traçables.
Un plan solide permet d'aligner les exigences, les modèles, les interfaces et les pratiques de sécurité. Les équipes gagnent en confiance, étape par étape, avec des résultats qui tiennent la route. L'automatisation transforme les données en informations sans travail supplémentaire. Les projets se terminent plus rapidement et il y a moins de surprises.
Le contrôleur-HIL se concentre sur la logique de contrôle intégrée avec des entrées et des sorties au niveau du signal. La dynamique de l'usine est exécutée sur un simulateur et le contrôleur voit des capteurs et des actionneurs réalistes sans flux de puissance. Power-HIL ajoute un amplificateur de puissance pour que l'appareil soit soumis à un courant et à une tension dans des limites sûres. La première solution améliore la qualité du logiciel et de l'interface, et la seconde confirme le comportement et les protections de la phase d'alimentation.
La simulation en temps réel garantit le respect des délais afin que les tests atteignent des conditions de réussite fiables. Les ingénieurs connectent les contrôleurs aux modèles de l'usine, exécutent des scénarios de défaillances et de transitoires, et enregistrent les principales mesures. Des scripts automatisés rejouent les tests après chaque modification du logiciel pour détecter les régressions. La combinaison de la synchronisation déterministe, de la répétabilité et de la traçabilité fournit des preuves solides pour l'approbation.
Le contrôleur-HIL a besoin de modèles qui capturent les dynamiques pertinentes pour les décisions de contrôle à la fréquence d'échantillonnage choisie. L'accent est mis sur la stabilité, la performance de l'estimateur et le comportement réaliste du capteur. Le modèle Power-HIL ajoute des exigences relatives aux effets de commutation, à l'impédance et à la temporisation de protection qui commandent l'amplificateur. Les équipes commencent souvent par des modèles orientés vers le contrôle, puis affinent la fidélité pour les études de puissance.
Un pipeline de données cohérent permet aux résultats de résister à l'examen. Stockez les journaux bruts, les indicateurs calculés et les métadonnées des scénarios pour chaque exécution. Les rapports doivent établir un lien entre les exigences, les scénarios, les seuils et les résultats à l'aide de graphiques clairs. Des étiquettes de version pour les modèles, le code et les tests complètent la trace.
